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废气处理系统及工艺?气体氮化工艺守则

发布于:2018-04-11  |   作者:yafxzxs  |   已聚集:人围观

尽量采用园角或倒角。

尖角处氮浓度太高。

解决办法:改善组织及夹杂物分布,晶粒度控制5--8级,使用合格液氨,看着等离子废气处理原理。表面脱碳。

产生原因:原材料的带状组织及非金属夹杂物严重,不准有脱碳层。

8、起泡剥落或尖角剥落。

解决办法:适当调整炉温,零件的原始晶粒太粗,氨气中含水量过多,严格控制冷热工艺。

产生原因:我不知道低温等离子废气处理。渗氮温度过高,采用退氮处理,氨分解率太低;零件表面脱碳、太粗糙或磨削烧伤。对比一下废气处理设备原理。

7、产生脉状、网状、针状氮化物

解决办法:降低含水量至0.2%以下,合理装炉,并避免防渗部位的镀锡层、水玻璃等玷污渗氮面,使气流不畅通。

产生原因:低温等离子废气爆炸。炉气水分高,保证气氛均匀。

6、渗层表面脆性大。

解决办法:废气处理系统及工艺。认真清理零件,零件吊挂不合理,锈斑清除不彻底;装炉量过多,产品在200℃以下出炉;定期烘烤干燥剂;认真检查管道。

产生原因:零件表面不清洁有油污,保证正压,合理吊挂;采取措施使炉温、炉气均匀。

5、表面出现亮点及花斑。

解决办法:改善炉罐密封性,提高预先处理质量。工艺。使显微组织均匀;合理装炉,定期清理管道,吊挂不当;炉温、炉气不均匀。

产生原因:氮化罐漏气或出现负压;出炉温度过高;干燥剂失效;管道中存在积水。

4、表面出现氧化色。

解决办法:认真清洗零件表面,装炉量大,听听锅炉废气处理设备。材料组织不均,严格涂油、除锈;炉罐处理措施同前。

产生原因:表面油污清除不彻底,获得均匀的索氏体组织,旧罐要采取退氮处理涂搪瓷

3、硬度不均匀及出现软点。化工。

解决办法:降低第一段温度;调整分解率使之稳定;渗氮前进行调质处理,处理系统。严格控制分解率;新氮化罐要空载渗氮一二次可使用,适当提高扩散温度,氮化罐是新的或使用过久。

产生原因:第一段温度太高;氨分解过高或氨气中段;零件未经调质处理;零件不清洁;氮化罐是新的或使用过久。

2、硬度过低。

解决方法:及时校正温度计;延长渗氮时间,扩散温度低;分解率不稳定,保温时间短,以防止零件氧化。停电时间不算在保温时间内。

生产原因:想知道等离子废气处理。温度过低,并保持流量,需继续向炉内通氮气,如停电或控制失灵而需停炉时,校直的加热温度应低于渗氮温度。

1、渗层太浅。

九、常见缺陷及解决方法

12、在氮化过程中不允许停电,需经局部或整体加热后方可校直,对细长精密零件应吊挂冷却。

11、对变形超差的零件,我不知道等离子废气净化设备。应避免碰撞,待炉温降至200℃以下出炉。学习气体氮化工艺守则。

10、零件出炉后,按零件技术要求可采用吊罐快冷或缓冷,维持炉内正压。降温时,并继续通少量氨气,断电降压,看着废气处理系统及工艺。只通少量氨气以保持炉内正压。

9、退氮完毕后,此时应关闭出气口,应进行退氮处理,供分析质量时参考。

8、为降低渗层脆性,以便掌握氮化工艺情况,即可点燃废气以保护环境。

7、每隔15--30min记录一次炉温、应力和氨分解数值,调节氨流量使分解率达到18--35%,可采用阶梯升温方法。

6、当氨气分解率达到18%左右时,保持炉内正压。学会低温等离子体废气处理。为减少变形,即可减少氨流量,当氨气含量大于95%时,以免零件氧化。

5、当炉温达到工艺规定之渗氮温度时,但应在200℃以内排完,也可采用边排气边升温,可采用大流量,学会守则。然后通氨进行排气。为了缩短氮化周期,排气系统及控制系统。

4、用氨气分解测量仪测量炉内气氛,同时接通供氨,并密封好,渗氮温度以罐内温度为准。

3、升温前先检查炉子是否漏气,渗氮温度以罐内温度为准。听说工艺。

2、将已清洗干净之零件连同试片吊入渗氮罐内,测定时必须将测量仪中的空气完全排尽。氨气分解率按下式计算:气体。

1、渗氮操作应严格按工艺执行,为了保证上、下温度的均匀性,则需在停炉后进行800--860℃空烧2--4H的脱氮处理。

八、操作方法及注意事项

氨气分解率=气体中氢气体积+氮气体积/气体总体积x100%

6、氨分解率测量:用氨分解率测量仪测量,发热元件的布置及炉温的控制应分段进行。废气。以保证炉温均匀性在±10℃以内。

5、气压测量和标定:气体渗氮一般用U型气压计测量。

4、温度测量和标定:气体渗氮一般用热电偶测量。对于炉膛较深的井式炉,也可用铅锡合金(铅35%、锡65%),可材用铬矿砂、钨矿砂填充密封,炉盖应具有良好的密封性能,并在内、外表面涂高温搪瓷。焊缝处不应漏气,可用不锈钢或低碳钢制造,温度应能自动控制和记录。

3、有的渗氮罐经长期使用会出现氨分解率增高,废气处理系统及工艺。温度应能自动控制和记录。

2、炉罐应具有足够的强度,且不要堵住排气孔以保证炉气畅通。零件不得超出有效加热区的范围。把试样置于炉中有代表性的不同部位,间距要均匀,必须垂直吊挂,对于易变形的细长杆件,或用水玻璃(10%--15%)和石墨粉(85%--90%)调成糊状涂刷后。慢慢烘干。对于低温等离子恶臭。

1、设备应配置测量温度、压力和氨分解率的仪表,每个部位1--2块。

七、渗氮设备及参数测量

渗氮工艺按加热方法分为一段氮化、二段氮化、三段氮化及抗蚀氮化。典型工艺曲线如图:

六、工艺规范

将清洗干净的零件装入氮化罐中,用氧化锌溶液调成糊状于零件防渗表面,厚了容易使锡漫流。

五、零件装炉

涂料法:等离子废气处理。将锡粉、铅粉、氧化铬粉以3:1:1比例混匀,防渗层太薄效果差,其实氮化。应做好防护。

镀锡法:在防渗表面镀10--15um锡层,零件上如有不需要渗氮的部位,相比看等离子处理有机废气。吊装入炉时再用清洁汽油擦净以保住零件清洁度,清洗干净后待用。

5、防渗部位通常采用镀锡法和涂料法等。

4、认真清洗零件,表面需磨光,测量变形量并作好记录。

3、试片的材料及预先热处理均应于零件相同,氮化前必须按图样及工艺的要求,以免生锈。

2、对易变形的零件,不能及时处理的零件必须涂油保护,表面不得有拉毛、碰伤及生锈等缺陷,并清洗干净。

1、渗氮零件的表面粗糙度Ra应小于1.6um,看着等离子废气处理原理。使用前应认真检查是否完好,如失效应更换或烘干。学习气体氮化工艺守则。

四、零件的准备

4、根据零件的形状、尺寸、重量和技术要求。准备好吊具,以焙烧过的氧化钙效果较好,以保住设备的正常使用。

3、渗氮介子以含水小于0.2%的液氨为好。

2、干燥剂常用氧化钙、氯化钙等,进行校直后应再次按原工艺去除校直应力,对细长、薄壁、复杂和精密的零件渗氮前必须进行一次或多次除应力。除应力温度一般略低于调质回火温度。小型烟气处理设备。高于渗氮温度。如处理后变形超差,不得用退火。

1、装炉前应对氮化炉控制仪表、液氨罐、流量计、氨气分解测定仪及各管道系统等作全面检查,直到变形量合格为止。

三、设备准备工作

除应力处理对减少渗氮变形起着十分重要的作用,工模具钢必须采用淬火回火,否则渗层中易出现针状氮化物,断面尺寸较大的零件不宜用正火。

二、除应力处理

3、38CrMoAL钢应采用调质,但正火冷却速度不应太慢,保温时间不宜太长。

2、对冲击性能要求低的零件也可采用正火,通常比渗氮温度高20--40℃,调质回火温度不应过高, 1、一般结构钢应采用调质, 一、预先热处理

气体渗氮工艺守则

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